Ide Kunci dalam Total Immersion Training Toyota

(The Manager’s Lounge – Quality) Seperti yang telah diungkapkan pada artikel sebelumnya, untuk mencapai kesuksesan Toyota, maka perusahaan tidak bisa hanya mengaplikasikan Toyota Production System (TPS). Mereka juga perlu mencontoh pada sistem kepemimpinan di Toyota. Sistem kepemimpinan di TPS diciptakan melalui total immersion training.

Total immersion training mempunyai beberapa ide kunci, antara lain adalah:

1. Observasi Langsung
Total immersion training tidak hanya mengajarkan teori-teori di ruangan kelas. Para calon pemimpin harus melakukan observasi langsung ke pabrik untuk mengamati sekaligus belajar menyelesaikan masalah.

Para peserta total immersion training terjun langsung ke lapangan. Mereka mengamati mesin, karyawan dan bagaimana cara mereka bekerja. Jika ada masalah, maka mereka akan berusaha untuk mengoreksinya.

2. Eksperimen Perubahan
Para peserta pelatihan mencoba membuat hipotesa mengenai dampak potensial dari sebuah perubahan, kemudian melakukan eksperimen untuk menguji hipotesa tersebut, Kemudian mereka menjelaskan gap antara hasil prediksi dan aktual di lapangan.

Contohnya, Selama enam minggu pertama pelatihan, Dallis sebagai peserta dan sekelompok pekerja assembly mengajukan 75 perubahan, misalnya mengubah posisi mesin untuk mengurangi sakit di pergelangan tangan dan mengimplementasikannya selama seminggu. Dallis dan manajer orientasinya, Mike Takahashi, kemudian menghabiskan seminggu sesudahnya untuk mempelajari assembly line untuk melihat apakah perubahan bisa memberi hasil yang diinginkan. Mereka menemukan bahwa produktivitas pekerja dan ergonomic naik signifikan.

3. Eksperimen Rutin
Peserta pelatihan diharapkan untuk melakukan eksperimen yang cepat dan sederhana, bukannya yang lama dan kompleks. Mereka juga berusaha menyelesaikan masalah kompleks melalui eksperimen. Hal ini menjadikan mereka berbuat salah namun tanpa konsekuensi yang parah. Sehingga hal ini meningkatkan kemauan mereka untuk mengambil risiko dalam menyelesaikan masalah yang lebih besar.

Selama tiga hari pertama pelatihan di pabrik Jepang, Dallis diminta untuk menyederhanakan pekerjaan produksi karyawan dengan membuat 50 peningkatan, rata-rata satu perubahan tiap 22 menit. Awalnya Dallis bisa mengobservasi dan mengubah aspek-aspek yang jelas atas tindakan rekan kerjanya. Pada hari ketiga, ia mampu melihat dampak kedil dari layout produksi para pekerjanya. Hasilnya? Ada 50 problem yang teridentifikasi dan 35 diantaranya diperbaiki saat itu juga.

4. Manajer sebagai Pelatih
Supervisor bertindak sebagai pelatih, bukannya pemecah masalah. Mereka mengajarkan kepada peserta latihan bagaimana mengobservasi dan melakukan eksperimen. Mereka juga menanyakan pertanyaan mengenai solusi yang diajukan dan menyediakan sumber daya yang dibutuhkan.

Takahashi menunjukkan kepada Dallis mengenai bagaimana mengobservasi pekerja untuk mengetahui apakah mereka sedang stress dan bekerja dengan sia-sia. Namun ia tidak pernah menyarankan mengenai process improvement. Ia juga memberi resource yang dibutuhkan pada Dallis untuk bertindak dengan cepat. Misalnya bantuan pekerja yang memindahkan perlengkapan dan kabel sehingga Dallis dapat mengujikan idenya lebih cepat.